Proceso de Aplicación de la Pintura Electroforética

El E-coat es similar a la galvanoplastia, ya que el sustrato se sumerge en un baño que contiene los componentes de la pintura, como son; resinas poliméricas, pigmentos, aditivos y agua.

El proceso E-coat se puede dividir en cuatro partes distintas: pretratamiento, baño de electrodeposición, post-enjuagues y horneado.

Pretratamiento

Durante el proceso de pretratamiento se debe limpiar y fosfatar el metal para preparar la superficie para una adecuada aplicación del E-coat. La limpieza y fosfatación, son esenciales para lograr los estándares de rendimiento deseados por el usuario. Un sistema de fosfato de zinc de alta calidad, que utiliza el método de inmersión, se sugiere utilizar para re cubrir partes de acero y hierro, gracias a estas etapas de pretratamiento, se eliminarán automáticamente los contaminantes para preparar la superficie del substrato. Generalmente el pretatamiento consta de 11 etapas, donde la primera es un desengrasante por inmersión y la segunda un desengrasante por aspersión. Esto garantiza que los aceites utilizados en la fabricación de las partes, sean removidos completamente. El resto de las etapas son por inmersión. Así mismo, la automatización de un sistema E-Coat, garantiza que no habrá ningún potencial de contaminación, a medida que el producto se desplaza al revestimiento de conversión de fosfato de zinc. El recubrimiento de fosfato de zinc, evita que un pequeño problema se convierta en un gran problema, previniendo la propagación del óxido, si el revestimiento se ve dañado severamente para exponer el sustrato desnudo.

Electrodeposición

El proceso de baño de electrodeposición, resulta ser el proceso más importante, ya que es donde se aplicará el recubrimiento; por tanto, las partes limpias y cargadas, son introducidas en un tanque de acero donde se controla la temperatura, en un sistema conectado a tierra, tanque que está revestido con material dieléctrico resistente a los químicos. Las partes a revestir se sumergen en la solución, a continuación se utiliza una corriente eléctrica para atraer las partículas que están suspendidas en la solución líquida, para depositarlas sobre la superficie del sustrato, ya que la pieza a recubrir funge como electrodo. El baño generalmente consiste en 80-90% de agua desionizada y 10-20% de sólidos de componentes de pintura. El principio fundamental que hace que el trabajo de electrodeposición suceda, es que las cargas opuestas se atraen entre sí.

El proceso en cuestión utiliza un rectificador de corriente continua, para crear un potencial de voltaje entre una parte conductora y electrodos opuestamente cargados.

La temperatura de revestimiento es una variable importante que afecta al proceso E-coat. La temperatura del revestimiento tiene un efecto sobre la conductividad del baño y la conductividad de la película depositada, que aumenta a medida que aumenta la temperatura. La temperatura también tiene un efecto sobre la viscosidad de la película depositada, lo que a su vez afecta la capacidad de la película depositada, para liberar las burbujas de gas que se están formando.

Curado

Finalmente, las partes recubiertas deben ser retiradas del baño y para lograr que el recubrimiento se endurezca ade cuadamente (proceso de curado), se introducen en un horno para promover la reticulación. Se cura completamente calentando la pieza a una temperatura óptima de 177 °C durante 20 minutos. El revestimiento tiene una resistencia mucho mayor a las virutas, rasguños y abrasiones, que un primer químico curado, el cual puede tomar entre 24 horas y siete días para curar.

Los reticulantes de tipo melamina- formaldehído, en particular, se usan ampliamente en recubrimientos electrolíticos anódicos. Estos tipos de reticulantes son relativamente baratos y proporcionan una amplia gama de características de curado y rendimiento que permiten al diseñador de recubrimiento, adaptar el producto para el uso final deseado. Los revestimientos formulados con este tipo de reticulante pueden tener una resistencia a la luz UV aceptable. Muchos de ellos son materiales de viscosidad relativamente baja, y pueden actuar como un plastificante reactivo, reemplazando parte del disolvente orgánico, que de otro modo podría ser necesario. La cantidad de formaldehído libre, así como formaldehído que puede liberarse durante el proceso de cocción, es motivo de preocupación ya que se consideran contaminantes peligrosos del aire.

Este es sólo es un fragmento de la edición número 18 de la revista FerrePro. Si quieres leer el artículo completo adquiérela en Sanborns y puestos de periódicos, o suscríbete.